Una riflessione del nostro fondatore Ing. Vittorio Vasconi.
È di grande interesse dare uno sguardo alle evoluzioni subite dalle macchine utensili usate nel settore della rubinetteria, in analogia a quanto verificatosi in tutta la tecnologia meccanica.
Le macchine a cui ci si riferiva negli anni in cui la nostra ditta ha iniziato l’attività, ormai 50 anni fa, erano fondamentalmente tre:
- Il tornio semiautomatico a torretta (o revolver)
- Il tornio monomandrino automatico
- La macchina transfer
È bene prescindere dalle macchine speciali più sofisticate, realizzate per lavorazioni particolari, quali ad esempio le alesatrici destinate alla lavorazione contemporanea di corpo e marchio per rubinetti a gas, macchine di cui anche noi disponevamo.
Il tornio a Torretta
Nel tornio a torretta, l’organo caratteristico era appunto la torretta porta-utensile ad asse di rotazione di solito verticale che presentava sei facce piane su cui venivano fissati gli utensili. Molto ingegnoso era il sistema di rotazione della torretta che conseguiva di passare da un utensile all’altro: esso avveniva in conseguenza del moto retrogrado della slitta longitudinale su cui era posta la torretta. Tale moto retrogrado era provocato dall’operatore al termine di ogni corsa attiva, senza ricorso quindi all’energia elettrica.
Esistevano anche torni a torretta destinati alla lavorazione della barra, nel qual caso un mandrino cavo consentiva il passaggio della barra che veniva posta in rotazione mediante il bloccaggio da parte di una pinza elastica.
In ogni caso, in questi torni semi-aperti, l’automatismo era limitato ai soli movimenti produttivi degli utensili, cioè durante i movimenti durante i quali ogni utensile realizzava la propria fase di lavoro sul pezzo. I veri protagonisti del ciclo di lavorazione erano dispositivi di tipo meccanico che ancora oggi destano stupore per la genialità della concezione!
Il tornio monomandrino
Nei torni del secondo tipo, quelli cioè monomandrino automatici, venivano svolti automaticamente oltre ai movimenti produttivi, come fori semi-automatici, anche i movimenti ausiliari sia sul pezzo in lavorazione sia sugli utensili, come ad esempio la corsa retrograda della torretta. Appare subito evidente la difficoltà di realizzare con soli accorgimenti meccanici tutta questa serie di movimenti: organo base per la sequenza di intervento dei vari dispositivi era un albero ausiliario, mosso dall’albero motore principale, che mediante innesti meccanici “gestiva” gli interventi dei vari dispositivi.
La transfer
Le transfer erano macchine a funzionamento automatico che grazie ad un sistema di trasferimento del pezzo da lavorare da una stazione di lavoro alla successiva, eseguivano la successione di operazioni necessarie per la realizzazione – parziale o totale – di un pezzo.
L’operatore era dedicato solo al controllo o sorveglianza o al più al carico o scarico del pezzo.
Il sistema di trasferimento era rappresentato da una tavola rotante, di solito ad asse orizzontale e forma cilindrica, munita come si è detto di più stazioni (morse autocentranti per il bloccaggio del pezzo) che si presentavano successivamente ad una serie di unità operatrici.
Nel caso più frequente, queste unità erano 9, suddivise in tre terne, ciascuna delle quali era disposta perpendicolarmente alla stazione di lavoro: è facile rendersi conto allora che un raccordo a T o un corpo di un semplice rubinetto d’arresto potesse essere lavorato completamente.
Nel caso di lavorazioni più complesse, ad esempio più numerose di quello consentito dal numero di unità, oppure con dimensioni diverse da quelle ortogonali rispetto all’unità, il ciclo delle lavorazioni non poteva essere completato: era quindi necessario scaricare il pezzo, riattrezzare la macchina con morse differenti, così da poter posizionare il pezzo di fronte alla testa operatrice in modo adeguato.
In queste operazioni di “ripresa” si poteva presentare un’incoerenza tra la morsa usata nel primo ciclo e quella usata nel ciclo di “ripresa” e si conseguenza non venivano rispettate le quote previste per il pezzo; in altre parole le misure delle lavorazioni eseguite in un ciclo erano tra loro esatte ma potevano essere imprecise nei confronti di quelle eseguite in un ciclo diverso.
A questi inconvenienti si è rimediato grazie ai centri di lavoro di nuova concezione di cui si parlerà in un’altra occasione.
